日本日立公司制作所開發(fā)出了金屬脈沖通電融合時部材形變比原來減小約40％、所需時間減半的技術。約40％指的是鈦合金（Ti-6Al-4V）彼此融合時的數(shù)值。

　　目前，在使金屬材料表面接觸并直接融合的方法中，廣泛采用的是“擴散融合”——將融合部材放入熱處理爐中，在施加壓力的狀態(tài)下，使整體在高溫下加熱融合。不過目前仍面臨諸多課題，例如，需要將部材放入爐中、抽出空氣、并將氬、氦等惰性氣體充滿等工序，融合所需時間較長，整體加熱所需的能源消耗量較大等。

　　而脈沖融合是將要融合的部材緊壓在一起并通電，主要利用電流經過時的接觸電阻進行加熱，因此能夠以融合部為中心加熱，從而縮短融合時間。由于整體沒有發(fā)生熱形變，融合時的形變較小。因此多用于模具的冷卻用部件的融合。最近該公司還打算將該技術應用于發(fā)動機部件及油壓設備部件等形狀復雜、要求高精度的部件上。

　　此次新開發(fā)的技術使變形減少了約40％。該公司還開發(fā)出了檢測融合中部件的形變程度，根據(jù)該程度準確調整融合壓力及通電時間的“通電及加壓控制技術”，以防加壓力過強而導致的形變。

　　另外，還開發(fā)出了無需使用融合腔、使惰性氣體只在融合部材周圍流通及圍繞的“氣體控制技術”。與原來利用惰性氣體圍繞整個部件的方式相比，由于防止了融合前的氧化，從而縮短了調整氣體的時間，使融合時間減半。