年生產(chǎn)硫酸5萬(wàn)1的規(guī)模。

硫鐵礦制酸的生產(chǎn)工藝伴隨著大量廢與此同時(shí)，每年排放廢礦渣56萬(wàn)礦石與廢礦渣均堆放在廠區(qū)內(nèi)，占大片場(chǎng)地，僅廢礦渣堆場(chǎng)占地就達(dá)15畝之多，廢礦渣日積月累，堆積如山硫鐵礦破碎時(shí)。粉塵到處乇揚(yáng)，嚴(yán)重影響廠區(qū)的環(huán)境，工人的勞動(dòng)強(qiáng)度很大。粉碎后的硫鐵礦在沸騰爐內(nèi)燃燒產(chǎn)生的爐氣夾帶大量的粉塵，需用水凈化后，方可進(jìn)入轉(zhuǎn)化器將爐中的02轉(zhuǎn)化成3尸制造硫，凈化爐氣的水形成污水虧水經(jīng)處可后雖可循環(huán)使用，但遇臺(tái)風(fēng)或大雨時(shí)，仍有大量燒時(shí)不可避免會(huì)有氣體泄漏。此外，在用水沖洗高溫的廢礦渣時(shí)，會(huì)產(chǎn)生大量的水蒸氣及其它的廢氣，為達(dá)標(biāo)排放，每年都要投入大量的人力物力和財(cái)力，嚴(yán)重影響全廠的經(jīng)濟(jì)效益。

因此，付硫鐵礦制酸的工藝進(jìn)廳改造就成，1務(wù)之急。

1998年，化肥廠為了改善企業(yè)的經(jīng)營(yíng)狀況，強(qiáng)企業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)能力，徹底改變硫鐵礦制酸生產(chǎn)系統(tǒng)中的弊端，進(jìn)行了8萬(wàn)硫磺制酸的技術(shù)改造。從而根木改變硫酸生產(chǎn)廢治理問(wèn)，既不會(huì)產(chǎn)生廢礦渣又沒(méi)有廢水的憎放，所排放的廢氣也完乍符合排放標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)，又大幅度降低了硫酸的單位能耗與物耗，大大減少了維修工作量，提高了勞動(dòng)生產(chǎn)率硫酸的成本下降27以經(jīng)濟(jì)效益顯著，企業(yè)煥發(fā)出新的活力厄1化肥廠現(xiàn)采用的液體硫磺制酸工藝具有以下的特點(diǎn)液體硫磺的輸送流程獨(dú)特。儲(chǔ)存容量大液體硫，在低于135，的條件下，會(huì)固化。根據(jù)液硫的這特性，如在碼頭建造液硫貯槽及工藝符道，必需對(duì)該液硫，及符逍進(jìn)行保溫，這就必然要建造供熱系統(tǒng)。這就需要增加大量投資。因此，本系統(tǒng)決定不在碼頭設(shè)置液硫大貯槽。液體硫磺由船運(yùn)公司運(yùn)達(dá)化肥廠附近的碼1沿岸山液硫輸送直接注液硫槽電并立即運(yùn)達(dá)化肥廠內(nèi)，由液硫地下，將槽車(chē)內(nèi)的液硫打入廠區(qū)內(nèi)的液硫大貯槽。這樣，不僅節(jié)約了在碼頭上建供熱系統(tǒng)建液硫5，及工藝配管保溫的改造費(fèi)時(shí)也減少生產(chǎn)管理費(fèi)用，降低硫酸成本。這種由液硫運(yùn)輸船上的液硫輸送泵直接將液硫注入梢個(gè)的輸送流程在國(guó)閃尚未報(bào)道，目前，化肥廠內(nèi)的液體硫磺貯存槽的貯存量為500，目前是國(guó)內(nèi)容量最大的液體硫磺5存槽。該設(shè)備結(jié)構(gòu)先進(jìn)，槽內(nèi)有加熱器對(duì)液硫進(jìn)行保溫，加熱器受熱面采先進(jìn)技術(shù)制造，1槽外部保溫良好，貯槽頂部設(shè)有滅火安全設(shè)施。該設(shè)備投入運(yùn)行至今使用情況良好。

由于貯槽的矜足夠大，化肥廠年液硫進(jìn)貨僅;45次以液體硫磺為原料，制造硫酸的工藝流程制酸工藝流程短，技術(shù)含量高禾意閣如液硫路線(xiàn)爐氣路線(xiàn)蒸汽路線(xiàn)空氣路線(xiàn)，從上看出，液體硫磺進(jìn)入焚硫爐前，簡(jiǎn)，的輸送過(guò)程取代了硫鐵礦進(jìn)入沸騰爐前的切加工工序，工作環(huán)境得到改善。

為保正設(shè)備運(yùn)廳穩(wěn)定，改造6的關(guān)鍵設(shè)備在各段轉(zhuǎn)化器中均使用了美國(guó)制造的釩觸媒整個(gè)流程還使用了59000冗5自動(dòng)化控制系統(tǒng)。使得液體硫磺制酸的1產(chǎn)操作控制達(dá)到了90代國(guó)際先進(jìn)水平熱量利用系數(shù)高硫酸生產(chǎn)過(guò)程蘊(yùn)藏著非常的余熱資源以1硫酸為基準(zhǔn)。采叫硫磺制酸的生產(chǎn)藝。焚燒過(guò)程可釋放出約510 7.的熱能。在轉(zhuǎn)化過(guò)程中可放出的熱能為96.3萬(wàn)1.1.在丁敕吸收過(guò)程中放出的熱能為175.8萬(wàn)沾合1十可釋放736.9萬(wàn)1其中劃小可回收的熱量約為523萬(wàn)14，相當(dāng)于生產(chǎn)1硫酸，可副產(chǎn)12左右的蒸汽或發(fā)電200.余熱資源非常豐富。

9，年代初期，硫酸生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的余熱，在回收方面有了進(jìn)步的發(fā)展，不僅可對(duì)焚燒爐出1的高溫余熱逃行，收。而且對(duì)轉(zhuǎn)化部分的中溫余熱也進(jìn)行了回收。焚燒爐出口水平3.82450，將生產(chǎn)出的蒸汽引入汽輪機(jī)發(fā)電。供熱所需的低玉蒸汽可由汽輪機(jī)抽取，這樣既可以提高余熱利用率又可以解決本企業(yè)自用電的需要。大大降低了備業(yè)的牛1產(chǎn)成本，保護(hù)了環(huán)境，經(jīng)濟(jì)效益與社會(huì)效益都十分明顯。

本次改造，保存了原有硫鐵礦制酸生產(chǎn)工藝中的吸收系統(tǒng)及轉(zhuǎn)化系統(tǒng)的主要設(shè)備增設(shè)了高溫余熱回收裝置，以回收高溫余熱產(chǎn)生中壓蒸汽，并增設(shè)了第省煤器，用于回收中溫余熱，從而使硫酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的余熱資源的利用達(dá)到了高水平。液體硫磺由硫磺泵打入焚硫爐，硫磺與氧氣混合燃燒產(chǎn)生050，的高溫爐氣，高溫爐氣通過(guò)第廢熱鍋爐后，溫度降至430，在第廢熱鍋爐通過(guò)回收爐氣的熱量，產(chǎn)出了3.9河，1中壓蒸汽。

這些蒸汽，立即通過(guò)第廢熱鍋爐，便成為高品位的中壓過(guò)熱蒸汽3.82河，3460，蒸汽產(chǎn)生量為每小時(shí)左右。這部分中壓過(guò)熱蒸汽進(jìn)入廠區(qū)的熱力管網(wǎng)，供鄰近熱電廠發(fā)電。冷空氣經(jīng)設(shè)在段觸媒層出口的省煤器加熱回收部分熱量，進(jìn)入焚硫爐參與硫磺的氧化。采用省煤器及第廢鍋爐回收用段觸媒層出口的中溫?zé)崃浚啃r(shí)產(chǎn)生3斗山刖低卡蒸汽經(jīng)降溫減卡為。飽和蒸汽供液硫貯槽硫磺泵及液硫管道保溫用。可，該生產(chǎn)裝置中的高中溫余熱均得到充分的回收余熱的利用流程為內(nèi)硫磺制酸佘熱利用方案中最合理最先進(jìn)的流程之，熱能利用系數(shù)為1.2蒸，1酸。

產(chǎn)品質(zhì)量好采液體硫磺作為蛛取硫酸，山于液體硫磺所含雜質(zhì)少，48等有害雜質(zhì)的含量極低硫酸產(chǎn)品的質(zhì)量相應(yīng)提高。現(xiàn)在，化肥廠硫酸的產(chǎn)品質(zhì)量可達(dá)到國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)中特種硫酸的水平。硫酸的透明度，達(dá)到16，8萬(wàn)1硫磺制酸裝置于1999年1月次開(kāi)車(chē)成功，投入運(yùn)行至今，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均達(dá)到設(shè)計(jì)要求與硫鐵礦制酸相比較，工藝指標(biāo)均有提高，單耗均有降低，詳下。

硫磺與硫鐵礦制酸的情況對(duì)照設(shè)計(jì)指標(biāo)制酸指標(biāo)硫酸產(chǎn)量，運(yùn)行時(shí)間，平均時(shí)產(chǎn)010噸酸電耗化，噸酸耗硫磺，噸酸水耗1轉(zhuǎn)化率吸收率從上可以看出1999年，將硫鐵礦制酸改造為硫磺制酸后，噸酸電耗降低29.3.

2000年又進(jìn)步降低到82.81.俊，降幅達(dá)35.2，比設(shè)計(jì)指標(biāo)還低3.7，達(dá)到了國(guó)內(nèi)先進(jìn)水硫酸產(chǎn)量捉高了將近總電耗僅增加8左右。噸酸耗水下降了29.4.制酸成本降低了27.該裝置的小時(shí)產(chǎn)量已超過(guò)了設(shè)計(jì)指標(biāo)。

液體硫磺制酸的1藝流程鹼。投資竹，自動(dòng)化程度高，勞動(dòng)生產(chǎn)率大幅度提高，維修費(fèi)用明顯降低，廢渣廢水不復(fù)存在，廢明顯減少，除生產(chǎn)成木降低以外，余熱鍋爐收熱量產(chǎn)生的蒸汽外供，每年可創(chuàng)收200多萬(wàn)元，在當(dāng)前硫酸化肥市場(chǎng)不景氣，價(jià)格大幅度下跌此了，1化肥廠5萬(wàn)1人，硫鐵礦制酸技術(shù)改造為8萬(wàn)硫磺制酸是成功的。