在浙江皇馬化工集團(tuán)有限公司合成1號(hào)車間，通過設(shè)備改造升級(jí)，一套25立方米自動(dòng)流水線設(shè)備，一天4名工人就可生產(chǎn)90噸左右表面活性劑，比原先兩套5立方米手動(dòng)式設(shè)備同樣4名工人每天僅生產(chǎn)20多噸表面活性劑，生產(chǎn)效益增長350%。

“自動(dòng)化設(shè)備反應(yīng)料均通過儲(chǔ)管輸送，不僅減少原料損耗，生產(chǎn)安全程度也提高了。”該公司生技中心主任馮元墾介紹，像這樣零土地改造的車間共有兩個(gè)，2013年起共投入5000余萬元。

這只是公司轉(zhuǎn)型升級(jí)進(jìn)行全面系統(tǒng)改造的一處實(shí)例。其實(shí)，早在2008年，皇馬化工已累計(jì)投入2.8億多元，對(duì)現(xiàn)有廠區(qū)內(nèi)的生產(chǎn)裝備進(jìn)行全面系統(tǒng)化改造，采用國際先進(jìn)的外循環(huán)、外換熱、噴霧式反應(yīng)裝置和DCS全自動(dòng)控制系統(tǒng)，淘汰落后產(chǎn)品，加大生態(tài)型綠色表面活性劑產(chǎn)品的開發(fā)力度。如公司通過新型催化劑使用，讓反應(yīng)時(shí)間從20多小時(shí)縮短到10多小時(shí)，而且由于催化劑使用量小，反應(yīng)后無殘留量，直接省掉后處理工藝，大大提高了產(chǎn)能和效能。

產(chǎn)能提上去，排放減下來。馮元墾介紹說，公司原有污水處理后COD達(dá)到60mg/l左右，已完全達(dá)到國家100mg/l的一級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)，但公司自加壓力，持續(xù)強(qiáng)化污水生態(tài)化處理，投資4500余萬元，整體新建日處理能力達(dá)1200噸的污水處理和中水回用綜合示范工程，并對(duì)現(xiàn)有廠區(qū)污水管網(wǎng)進(jìn)行系統(tǒng)改造。經(jīng)過2年多建設(shè)，通過臭氧高級(jí)氧化、物化+厭氧+好氧等先進(jìn)處理工藝，目前處理后污水COD只有30mg/l左右，每年可削減COD排放19.8噸。在污水處理后的排放池中，成群結(jié)隊(duì)的紅鯉魚暢游其間。“這樣的排放標(biāo)準(zhǔn)已達(dá)到國際先進(jìn)水準(zhǔn)，成為國內(nèi)化工行業(yè)的標(biāo)桿和樣板。”馮元墾說。

除此之外，該公司還先后投資500余萬元實(shí)施無油立式真空泵代替水環(huán)式真空泵改造項(xiàng)目，節(jié)能節(jié)水效益明顯;投資250余萬元實(shí)施聚醚水洗衣水循環(huán)改造項(xiàng)目，污水原始排放量大大減少;投資1000余萬元實(shí)施環(huán)氧乙烷、環(huán)氧丙烷尾氣回收工程……

數(shù)據(jù)表明，近年來，該公司產(chǎn)量從3.6萬噸提高到15萬噸;萬元產(chǎn)能綜合能耗從0.056噸標(biāo)煤下降到0.018噸標(biāo)煤，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國內(nèi)化工行業(yè)0.17噸標(biāo)煤;每噸產(chǎn)品用水量從1.9噸下降到1.0噸;中水回用率和余熱利用率均達(dá)90%以上;原輔材料利用率達(dá)到99.97%以上。