今年以來，冀中能源張礦集團(tuán)第一煤礦機(jī)械有限公司將液壓缸用接頭類零件的毛坯加工作為一項技改工藝優(yōu)化課題，通過推廣綠色、節(jié)能、環(huán)保工藝，替代傳統(tǒng)的高耗能鍛造工藝，節(jié)能降耗，提高生產(chǎn)效率。

該企業(yè)是礦用支架液壓油缸專業(yè)生產(chǎn)廠家，每年可生產(chǎn)各種油缸近5萬多根，需要生產(chǎn)油缸上的接頭近7至8萬個。過去工序繁多、工藝過程復(fù)雜，采用圓鋼下料、毛坯加熱、鍛造成型等八道加工工藝流程才可完成，原材料消耗大、碳排放超標(biāo)，且生產(chǎn)費用高、生產(chǎn)效率低下。

今年年初，公司經(jīng)過認(rèn)真分析論證，確定了對接頭類零件的加工工藝進(jìn)行改進(jìn)和優(yōu)化。經(jīng)過反復(fù)研討和市場考察，技改小組提出了解決方案，按照接頭零部件的規(guī)格尺寸，采用市場上易購的加厚鋼板進(jìn)行接頭類零件的加工，采用數(shù)控氣體切割技術(shù)對加厚鋼板進(jìn)行切割加工工藝，所加工的接頭可一次成型，只需簡單地打磨去毛刺就可以轉(zhuǎn)入機(jī)加工銑圓弧、鉆復(fù)合通液孔及u形卡子孔工序，提高了生產(chǎn)效率，每件接頭的單坯重量只有0.6千克，比原來每個接頭節(jié)約0.3千克。

此項技改工作成功運用于生產(chǎn)后，不僅省去了鍛造工序，減少了碳排放量，還有效提高生產(chǎn)效率近60%以上，用戶對公司產(chǎn)品的滿意度大幅提升。